Impression flexographique, souvent abrégée en impression flexographique, est une méthode d’impression polyvalente et rapide qui est devenue l’épine dorsale de l’industrie moderne de l’emballage et de l’étiquetage. Contrairement aux méthodes d’impression traditionnelles, l’adaptabilité de la flexographie lui permet d’imprimer sur une vaste gamme de matériaux non poreux et absorbants, des films souples au carton ondulé.

Ce guide complet fournira une analyse technique approfondie de l'impression flexographique, explorant son processus, ses composants clés, ses types d'encre, ses applications et sa place dans le paysage de l'impression moderne.

Comprendre le processus d'impression flexographique

À la base, l’impression flexographique est une forme d’impression rotative qui utilise des plaques en relief flexibles. Le processus est une boucle continue, conçue pour une production rapide et en grand volume. Voici une ventilation étape par étape :

1. Préparation de l'assiette : Le processus commence par la création des plaques d'impression. Les plaques flexo modernes sont fabriquées à partir d'un matériau photopolymère flexible. L’image à imprimer est en relief sur la surface de la plaque, à la manière d’un tampon en caoutchouc. Chaque couleur nécessite sa propre plaque dédiée.
2. Transfert d'encre : L'encre est conservée dans un réservoir et transférée vers un rouleau anilox. C'est le cœur de la presse, car le rouleau anilox est gravé d'un motif cellulaire microscopique qui retient une quantité précise d'encre.
3. Dosage de l'encre : UN lame de docteur gratte tout excès d'encre du rouleau anilox, garantissant que seule l'encre à l'intérieur des minuscules cellules est transférée. Ceci est essentiel pour contrôler la densité d’impression et obtenir des couleurs cohérentes.
4. Transfert d'images : Le rouleau anilox encré tourne ensuite, appliquant une couche uniforme d'encre sur les zones surélevées de la plaque photopolymère.
5. Impression: La plaque, montée sur un cylindre porte-plaque rotatif, entre en contact avec le substrat (le matériau sur lequel on imprime), transférant ainsi l'image.
6. Séchage/durcissement : Le substrat imprimé passe par une unité de séchage ou de durcissement. Selon le type d'encre, il peut s'agir d'un sécheur à air chaud pour les encres à base d'eau ou de solvants, ou d'une lampe UV pour les encres durcissables aux UV.
7. Impression multicolore : Pour les travaux multicolores, le substrat passe par plusieurs stations d'impression, chacune avec sa propre plaque et sa propre encre, pour créer l'image complète.

Analyse approfondie des composants d'impression flexo

La qualité et l'efficacité d'une presse flexo dépendent de l'interaction transparente de ses composants principaux.

Plaques d'impression flexo

Traditionnellement fabriquées à partir de caoutchouc, les plaques flexo modernes sont désormais majoritairement fabriquées à partir de photopolymère. Ce matériau offre une durabilité supérieure, une stabilité dimensionnelle et la capacité de conserver des détails plus fins, ce qui est essentiel pour des graphiques et des demi-teintes de haute qualité. Les plaques sont imagées à l'aide d'un laser, qui durcit le photopolymère et laisse la zone d'image en relief.

Rouleaux Anilox

Le rouleau anilox est sans doute l’élément le plus critique dans le contrôle de la distribution d’encre. Il s’agit d’un cylindre trempé, généralement en acier ou en aluminium avec un revêtement en céramique, gravé au laser avec des millions de cellules microscopiques. Les paramètres clés d'un rouleau anilox sont :

• Écran de ligne (LPI) : Le nombre de cellules par pouce linéaire. Un écran de ligne plus élevé donne des détails plus fins et des dégradés plus fluides.
• Volume cellulaire (BCM) : Le volume d’encre que chaque cellule peut contenir. Cela contrôle directement l’épaisseur du film d’encre et la densité des couleurs sur l’impression finale.
• Géométrie cellulaire : La forme des cellules (par exemple hexagonale, quadrangulaire) qui affecte la libération de l'encre et l'efficacité du transfert.

Choisir le bon rouleau anilox pour un travail spécifique est essentiel pour obtenir la qualité d'impression souhaitée.

Lames de docteur

UN lame de docteur est une lame fine et flexible qui repose contre le rouleau anilox. Son seul objectif est de gratter avec précision l’excès d’encre de la surface du rouleau, ne laissant que la quantité d’encre requise dans les cellules gravées. La conception du système de racle, en particulier un système de chambre fermée, empêche l'encre de sécher et maintient un volume d'encre constant.

Systèmes d'encrage

Les presses flexo utilisent différents systèmes d'encrage pour acheminer l'encre vers le rouleau anilox. Le plus courant est le système de racle à chambre fermée. Ce système enferme l'encre et le rouleau anilox dans une chambre scellée, ce qui constitue une amélioration significative par rapport aux anciens systèmes à plateau ouvert. Il offre un contrôle supérieur sur la viscosité et la consistance de l’encre, réduit l’évaporation des solvants et minimise le gaspillage d’encre.

Types d'encres flexographiques

La polyvalence de la flexographie est en grande partie due à sa capacité à travailler avec une gamme d’encres à séchage rapide et à faible viscosité. Le choix de l'encre est déterminé par le support, la finition souhaitée et les réglementations environnementales.

Encres durcissables aux UV

Encres durcissables aux UV ne contiennent ni solvants ni eau. Au lieu de cela, ils sont composés de monomères et d’oligomères qui se solidifient instantanément lorsqu’ils sont exposés à un spectre spécifique de lumière ultraviolette (UV).

• Avantages: Durabilité exceptionnelle, haute brillance, résistance à l’abrasion et aux produits chimiques, et sans composés organiques volatils (COV).
• Meilleur pour: Matériaux non poreux comme les films plastiques, les emballages flexibles et les étiquettes haut de gamme.

Encres à base d'eau

Encres à base d'eau utiliser de l’eau comme solvant principal. Ils sont considérés comme l’option la plus respectueuse de l’environnement en raison de leur très faible teneur en COV.

• Avantages: Respectueux de l'environnement, économique et offrant une bonne vivacité des couleurs.
• Meilleur pour: Supports poreux et absorbants tels que le papier, le carton et le carton ondulé.

Encres à base de solvants

Encres à base de solvants utilisez des solvants volatils comme l’alcool ou les esters pour transporter les colorants. Ils sèchent rapidement par évaporation.

• Avantages: Excellente adhérence sur surfaces non poreuses, vitesses d'impression élevées et forte résistance à l'eau et aux produits chimiques.
• Meilleur pour: Films flexibles, sacs en plastique et autres matériaux d'emballage non poreux nécessitant une forte adhérence.

Contrôle de la qualité d'impression et précision de l'enregistrement

L’impression flexo de haute qualité nécessite une attention méticuleuse aux détails. Précision de l'enregistrement de l'impression- s'assurer que chaque plaque de couleur s'aligne parfaitement - est primordial pour des images nettes et nettes. Les presses flexo modernes sont dotées de commandes numériques avancées et de systèmes de caméras pour surveiller et ajuster automatiquement la position des plaques en temps réel.

Un autre facteur clé est gain de points. Étant donné que les plaques flexo sont flexibles et que les encres sont fluides, les points d'encre peuvent se propager sur le substrat, rendant l'image imprimée plus sombre que prévu. Des ajustements prépresse, tels que la création de points plus petits sur la plaque, sont effectués pour compenser cet effet.

Applications de l'impression flexographique

L’adaptabilité de Flexo en fait la solution idéale pour un grand nombre d’applications.

• Impression d'emballages flexibles : Utilisé pour l'impression sur une variété de supports flexibles tels que des sachets en plastique, des emballages et des sacs pour collations, café et aliments surgelés.
• Impression d'étiquettes : La méthode incontournable pour produire une large gamme d’étiquettes, des simples étiquettes de produits aux étiquettes multicouches complexes pour les produits alimentaires, les boissons et les produits médicaux.
• Impression sur carton ondulé : La nature robuste de la flexographie la rend parfaite pour imprimer directement sur des boîtes et des présentoirs en carton ondulé.
• Impression de films : Largement utilisé pour l'impression sur des films plastiques pour manchons rétractables, laminages et autres matériaux d'emballage.
• Impression d'emballages alimentaires : La flexographie est une force dominante dans l'emballage alimentaire en raison de l'utilisation d'encres de qualité alimentaire et de sa capacité à imprimer sur des films, des feuilles et du papier flexibles.

Impression flexographique vs impression offset

Bien que les deux soient des méthodes d’impression commerciale majeures, elles fonctionnent selon des principes fondamentalement différents.

• Plaques : Flexo utilise des plaques photopolymères flexibles à image en relief, tandis que l'offset utilise des plaques métalliques rigides et plates où l'image n'est pas en relief.
• Transfert d'encre : La flexographie est un processus d'impression direct (plaque sur substrat), tandis que l'offset est un processus indirect (plaque sur cylindre porte-blanchet vers substrat).
• Polyvalence du substrat : La flexographie est bien plus polyvalente, capable d'imprimer sur une grande variété de matériaux poreux et non poreux, notamment les films, les feuilles et les plastiques. L'offset est principalement utilisé pour les matériaux plats et poreux comme le papier et le papier cartonné.
• Coût et rapidité : La Flexo est plus rentable pour les très longs tirages et offre des vitesses d'impression plus élevées, ce qui la rend idéale pour l'industrie de l'emballage à gros volumes. L'offset est généralement préféré pour les tirages plus courts où des graphiques haute fidélité et détaillés sur papier sont requis, tels que les magazines et les brochures.

Innovations et tendances futures en matière d'impression flexographique

L'industrie de la flexographie est en constante évolution. Les principales innovations comprennent :

• Impression à gamme étendue (EG) : Utilisation d'un ensemble fixe d'encres (généralement CMJN plus orange, vert et violet) pour reproduire une gamme de couleurs plus large, réduisant ainsi le besoin d'encres de tons directs coûteuses et minimisant les temps d'arrêt de la presse.
• Création de plaques numériques avancées : Les nouvelles technologies de fabrication de plaques permettent d’obtenir des images de plus haute résolution et des structures de points plus cohérentes, repoussant ainsi les limites de la qualité d’impression flexo.
• Automatisation et intégration numérique : Les presses modernes sont dotées d'une automatisation sophistiquée pour les changements de tâches, la correspondance des couleurs et le contrôle qualité, ce qui augmente considérablement l'efficacité et réduit le gaspillage.
• Durabilité: L’accent croissant mis sur l’utilisation d’encres à base d’eau et d’encres UV-LED pour réduire les émissions de COV et la consommation d’énergie, s’alignant sur une volonté mondiale en faveur d’une fabrication plus durable.

Conclusion

Impression flexographique est plus qu'une simple méthode d'impression ; il s’agit d’une technologie essentielle qui alimente la chaîne d’approvisionnement mondiale de l’emballage et de l’étiquetage. Sa capacité à combiner vitesse, efficacité et large gamme d’applications en fait le choix idéal pour les entreprises nécessitant des emballages imprimés en gros volume, rentables et de haute qualité. Alors que les innovations continuent d’améliorer la qualité d’impression et la durabilité, la flexographie restera la pierre angulaire du monde de l’impression pour les années à venir.

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